▲ 테네시 공장 전경 <사진=LG전자>

[현대경제신문 하지현 기자] LG전자는 미국 테네시 공장에서 부품부터 완제품까지 한 라인에서 제조하는 ‘완결형 통합생산체제’를 갖춘 건조기 생산라인을 본격 가동한다고 15일 밝혔다.

LG전자는 2018년 말 테네시 공장을 준공하고 세탁기 생산라인 2개를 첫 가동했다. 이어 지난해 9월 건조기 라인 시험 가동 후 최근 본격 생산을 시작했다. 테네시 공장의 3개 라인은 각각 드럼세탁기, 통돌이세탁기, 건조기를 생산한다. 연간 생산능력은 세탁기 120만 대, 건조기 60만 대다.

테네시 공장의 연면적은 9만 4000㎡, 대지면적은 125만㎡ 규모다. 건조기 라인이 신설되면서 3000만 달러가 추가 투자돼 누적 투자금액은 3억 9000만 달러에 이른다.

LG전자는 현지 생산을 통해 물류비, 관세, 배송시간 등을 줄여 수요 변화에 적기 대응할 수 있을 것으로 기대하고 있다.

테네시 공장의 자동화율은 현재 63%이다. 올 연말까지 70% 가까이 높이는 것이 목표다. 생활가전 제조공장 기준으로는 최고 수준이다.

LG전자는 테네시 공장은 AI(인공지능), 빅데이터, 사물인터넷(IoT) 등 디지털 기술을 도입하고 로봇을 활용해 공정을 자동화했다. 여기에 60년 이상의 제조 노하우까지 집약돼 제조혁신을 이끌고 있다.

테네시 공장은 부품 제조부터 세탁기를 완성하고 포장하는 작업까지 하나의 라인에서 수행하는 완결형 통합생산체계를 갖췄다. 이를 통해 부품 공급 지연과 같은 문제가 거의 발생하지 않아 제품을 만들어 고객에게 공급하는 시간을 단축할 수 있다. 또 철저한 품질조건을 라인 전체에 일괄 적용해 부품부터 완제품까지 품질을 높였다.

테네시 공장은 금속 프레스 가공, 플라스틱 사출 성형, 도색 등 부품 제조를 내재화한 것이 특징이다. LG전자가 자체 개발해 사출공정에 적용한 ‘지능형사출시스템’은 금형에 온도·압력센서를 달아 데이터를 실시간 수집·분석해 최적의 사출 조건을 유지하도록 관리한다. 테네시 공장의 부품 생산성은 기존 대비 약 20% 향상됐고 불량률은 60% 정도 개선됐다.

통합생산라인에서 세탁·건조통과 인버터 DD모터 등 무거운 부품 조립, 화염이 발생하는 용접, 손이 많이 가는 나사 체결 등 위험하고 까다로운 작업은 로봇이 수행한다. 각 생산 단계별 이상 여부를 확인하는 과정도 인공지능으로 자동화했다. 설비 감지 시스템을 구축해 설비 이상으로 발생하는 생산성 저하 요인을 사전에 인지해 대응할 수 있다.

LG전자는 생산기술원에서 제작한 무인운반차(이하 AGV)를 테네시 공장에 166대 도입했다. AGV는 최대 600kg의 적재함을 최적의 경로로 자동 운반한다. 기존에는 사람이 직접 하루에 6000번 이상 수행했던 부품 나르는 작업을 이제는 AGV가 알아서 처리한다. AGV의 운반 경로는 3만 개 이상의 공장 내 위치 데이터를 기반으로 최단 이동거리를 찾는 물류 동선 실시간 시뮬레이션을 통해 결정된다.

테네시 공장은 1, 2층 간 부품을 이동시키는 공중 컨베이어도 갖춰 입체적인 물류 자동화를 이뤄냈다. 자재 공급과정을 무인화함으로써 직원들은 생산성을 높이는 데 집중할 수 있다.

LG전자 류재철 H&A사업본부장(사장은) “세계 최대 가전시장인 미국에서 현지 생산을 늘려 프리미엄 수요에 적극 대응하기 위해 건조기 생산라인을 신설했다”며 “고도화된 생산체계를 기반으로 제품을 안정적으로 적기 공급해 북미에서의 세탁·건조기 시장 지배력을 확대할 것”이라고 말했다.